Nie jest tajemnicą, że zaplanowanie całego procesu produkcyjnego to nie lada wyzwanie. Na ostateczny sukces przedsięwzięcia składa się bowiem wiele czynników, a każde działanie wymaga doskonałej organizacji i logistycznego dopracowania. Jednym ze szczególnie istotnych aspektów produkcji jest pakiet czynności określany jako planowanie zapotrzebowania materiałowego lub planowanie potrzeb materiałowych, w skrócie MRP (od angielskiego Material Requirements Planning).
W naszym artykule przyjrzymy się bliżej temu pojęciu i odpowiemy na pytanie: Czym jest system planowania zapotrzebowania materiałowego i dlaczego odgrywa ważną rolę w procesie produkcji?
System planowania potrzeb materiałowych (MRP) to zbiór procesów umożliwiających efektywne planowanie i zarządzanie produkcją w przedsiębiorstwie. Głównym celem systemów MRP jest określenie ilości i harmonogramu dostaw surowców oraz materiałów potrzebnych do wytworzenia końcowego produktu.
Planowanie potrzeb materiałowych nie jest nową koncepcją. Historia systemów MRP sięga bowiem lat 60. XX wieku, kiedy to zapotrzebowanie na produkty przemysłowe rosło, a potrzeba dokładnego planowania zapasów i produkcji stawała się coraz bardziej widoczna.
Pierwszym komercyjnym systemem MRP był IBM MRPII (Manufacturing Resource Planning), wprowadzony w latach 70. XX wieku – prekursor w dziedzinie integrowania danych z różnych działów przedsiębiorstwa. System ten zapoczątkował rewolucję w zarządzaniu produkcją i stał się powszechnie stosowany w przemyśle.
W latach 80. XX wieku pojawiły się pierwsze oprogramowania MRP, które umożliwiły przedsiębiorstwom automatyczne planowanie produkcji i zarządzanie zapasami na podstawie danych o sprzedaży, zapotrzebowaniu na materiały i dostępności zasobów. Oprogramowania te umożliwiły dokładne śledzenie procesu produkcyjnego, co pozwalało na skuteczne zarządzanie kosztami i poprawę jakości.
W latach 90. XX wieku systemy MRP ewoluowały w kierunku bardziej zaawansowanych systemów ERP (Enterprise Resource Planning). Wraz z rozwojem technologii funkcjonalność tych systemów została rozszerzona o moduły związane m.in. z zarządzaniem relacjami z klientem czy analityką biznesową.
MRP i ERP to dwa różne systemy informatyczne, choć system ERP może zawierać moduły MRP.
Jak wspomnieliśmy wyżej, MRP jest systemem, który służy do planowania i zarządzania zapasami materiałów w procesie produkcji. Dzięki wykorzystywanym informacjom pozwala na dokładne planowanie produkcji, minimalizację kosztów i optymalne wykorzystanie zasobów.
Z kolei ERP jest systemem, który integruje różne procesy związane z planowaniem zasobów przedsiębiorstwa. Umożliwia zarządzanie nie tylko produkcją i zapasami, ale też finansami, sprzedażą, logistyką, relacjami z klientami i innymi procesami biznesowymi. W rezultacie system ERP pozwala na uzyskanie kompleksowej wiedzy o przedsiębiorstwie, co umożliwia podejmowanie lepszych decyzji biznesowych i zwiększenie efektywności.
Ponieważ ERP zawiera moduły MRP, przedsiębiorstwa mogą korzystać z systemu ERP jako kompleksowego narzędzia do zarządzania całą firmą, w tym produkcją i zapasami.
Bazą wiedzy dla systemów MRP są:
Wykorzystując powyższe informacje, systemy MRP mogą wyznaczyć potrzeby materiałowe i harmonogram dostaw.
Dzięki systemowi MRP przedsiębiorstwo może osiągnąć wiele korzyści w obszarze zarządzania zapasami. Przyjrzyjmy się najistotniejszym zaletom.
Ulepszenie procesu planowania produkcji
System MRP pozwala na dokładne planowanie produkcji, z uwzględnieniem potrzeb materiałowych na poszczególnych jej etapach. Zapobiega to problemom związanym z brakiem materiałów lub ich zaleganiem, co umożliwia oszczędność czasu i pieniędzy.
System MRP pozwala na dokładne monitorowanie zapasów materiałów i wykorzystanie ich w optymalny sposób, co umożliwia redukcję kosztów związanych z zakupami, magazynowaniem i transportem.
System MRP pozwala na ścisłe kontrolowanie jakości używanych materiałów, co umożliwia poprawę jakości końcowego produktu.
Dzięki systemowi MRP przedsiębiorstwo może zwiększyć efektywność procesów produkcyjnych poprzez lepsze wykorzystanie zasobów, redukcję czasu potrzebnego na planowanie i kontrolowanie produkcji oraz minimalizację kosztów związanych z brakami lub nadwyżką materiałów.
System MRP pozwala na lepsze zarządzanie produkcją i śledzenie postępów na jej poszczególnych etapach. Dzięki temu przedsiębiorstwo może szybko reagować na problemy i zapewnić terminowe dostawy produktów.
System planowania zapotrzebowania materiałowego jest szczególnie przydatny w przypadku przedsiębiorstw, których procesy produkcyjne prowadzone są na szeroką skalę i które są w pełni świadome trudności i wyzwań związanych z procesami zarządzania materiałami. Efektywne planowanie procesu produkcji, sprawne zarządzanie zapasami materiałów, redukcja kosztów i minimalizacja ryzyka wynikającego z braków magazynowych to tylko kilka zalet, jakie mogą być rezultatem korzystania z systemu MRP.
System ten jest więc doskonałym rozwiązaniem dla wszystkich przedsiębiorców, którzy dostrzegają potrzebę doskonalenia procesów w kwestii zarządzania zapasami i chcą zrobić krok w stronę oczekiwanych korzyści biznesowych.
Brak informacji na temat dostępności surowców podczas zakładania zlecenia? Trudność w określeniu realnego terminu realizacji zlecenia? Brak przejrzystego harmonogramu, który przedstawiałby obłożenie linii produkcyjnych i dostępność maszyn? Błędy [...]
Dlaczego FlowDog to idealne rozwiązanie dla branży produkcyjnej? Przeczytaj case study i dowiedz się więcej!
Dobry plan produkcji - czyli jaki? Co wpływa na opóźnienia w produkcji i jak można usprawnić ten proces?
Czym jest PLM i dlaczego warto zainwestować we właściwy system zarządzania produktem? Na czym polega PLM? Przeczytaj i dowiedz się więcej!
Czym jest optymalizacja procesów produkcyjnych? Jakie są skuteczne metody optymalizacji procesów produkcyjnych? Od czego zacząć?
Czy nowe technologie zmieniły sposób pracy w organizacjach podczas pandemii? Jakie procesy najczęściej wymagały automatyzacji i na co warto zwrócić uwagę przy wdrażaniu nowego oprogramowania? A także o [...]
